Normativas

SÍMBOLOS DE LA EN 20345:2022

La norma EN ISO 20345:2022 define los requisitos basicos y adicionales (opcionales) de los calzados de seguridad.

Incluye, entre otros, riesgos mecánicos, resistencia al deslizamiento, riesgos térmicos y el comportamiento ergonómico.
Prevé la introdución de nuevos requisitos y marcas. Os dejamos por aquí los símbolos actuales de marcado;

1 Resistencia de la suela a los hidrocarburos
2 Resistencia a los impactos del cobripuntera (200J + 15kN)
3 Resistencia al deslizamiento
4 Absorción de energía en la zona del talón
5 Resistencia electríca calzado antiestatico
6 Resistencia a la perforación inserción metalica clavo (ø 4,5 mm)

7 Aislamento de la suela del frío (hasta -17°C)
8 Aislamento de la suela del frío (hasta -30°C)
9 Aislamento de la suela del calor
10 Resistencia de la suela al calor por contacto
11 Penetración y absorción de agua (empeine)
12 Calzado resistente del agua

NUEVOS;

13 Resistencia a la abrasión del cobripuntera
14 “Ladder grip” agarre en la escalera
15 Resistencia al deslizamiento (suelo en ceramica + glicerina)
16 Penetración y absorción del agua (empeine)
17 Resistencia a la perforación inserción no metalica clave
(ø 4,5 mm)
18 Resistencia a la performación inserción no metalica clave
(ø 3 mm)

NORMATIVA EN 20345 SOBRE CALZADO TEXTIL

En Abril de 2023 se modificó la normativa que regula el calzado de protección laboral. Norma que será armonizada próximamente segun la regulación (UE) 2016/425, como la anterior UNE EN ISO 20345:2012.
El Reglamento (UE) 2016/425 es la ley europea que regula el mercado de los equipos de protección individual.
Entre las novedades introducidas por el Reglamento acuerdamos:

El período de validez de un certificado: no superior a 5 años

La indicación en el marcaje CE de la dirección del fabricante

Facilitar la declaración de conformidad on-line o esta deberá acompañar al producto

Los calzados certificados según UNI EN ISO 20345:2012 podrán seguir siendo comercializados en el mercado también después la introdución de la nueva normativa hasta la expiración del certificado.
Entonces para un determinado período de tiempo serán disponibles en el mercado los calzados con ambas normas.

Vamos a revisar las modificaciones que sufrirá la normativa UNE-EN ISO 20345.
Pero si lo que quieres ver son los nuevos símbolos de la norma haz clic AQUÍ.

Requisitos básicos

La normativa UNE-EN ISO 20345 establece los requisitos básicos para el calzado de seguridad, a fin de garantizar la protección del trabajador y la seguridad en el lugar de trabajo. Esta normativa especifica los requisitos para el diseño, resistencia, flexión, permeabilidad, deslizamientos, espesores, así como otros relativos a los materiales y la ergonomía. A su vez, el calzado debe tener una puntera de seguridad que proteja a los dedos contra un impacto de energía de 200 julios, es decir, a la caída de un objeto de 20 kg desde 1 metro de altura, y a una compresión de 15 kilonewtons (1,5 toneladas).

Además de cumplirse las anteriores características, la nueva normativa establece un nuevo requisito básico sobre la resistencia al deslizamiento.

El calzado de seguridad pasará obligatoriamente la prueba de deslizamiento sobre baldosa con detergente (denominado anteriormente como SRA). Al ser esta prueba de obligado cumplimiento para obtener la certificación UNE-EN ISO 20345:2022, se deja sin marcado y se elimina la antigua designación SRA.

Los ensayos y exigencias en la prueba de deslizamiento sobre baldosa con detergente pasan a ser los siguientes:

Requisitos adicionales

La nueva normativa también aplica cambios en los ensayos adicionales que se realizaban en el calzado de seguridad. A continuación, explicamos los cambios más significativos:

Resistencia al deslizamiento

Se modifica el método de ensayo para determinar la resistencia al deslizamiento y su marcado.

Por un lado, se eliminan los anteriores marcados SRA, SRB y SRC, y se realizará un nuevo ensayo. Además de la certificación obligatoria de resistencia al deslizamiento sobre baldosa con detergente, se puede realizar otro ensayo opcional que tendrá el marcado SR si el calzado supera la prueba de resistencia al deslizamiento sobre una baldosa cerámica con glicerina.

Las condiciones de la prueba para obtener el marcado SR son las siguientes:

Para calzados especiales que contienen clavos, tacos metálicos, aquellos destinados a ser usados sobre arena, barro, y otros suelos blandos o cualquiera en el que no sea posible testar el ensayo de resistencia al deslizamiento, se usará el marcado Ø.

En resumen, los cambios en el ensayo de la resistencia al deslizamiento vienen reflejados en la siguiente tabla:

Resistencia a la perforación

La nueva normativa hace diferentes distinciones dependiendo del material de la plantilla y del diámetro del punzón con el que se hace la prueba. Como consecuencia, el marcado será diferente.

En la anterior normativa no se distingue entre el material de la plantilla antiperforación, que puede ser metálico o no metálico. En este sentido, la nueva normativa sí distingue el material de la plantilla. Además, con la anterior normativa sólo existía un punzón de 4,5 mm de diámetro con el que se verifica la prueba. En la actual normativa, se añade el testeo con un punzón de 3 mm de diámetro en las plantillas no metálicas para una mayor protección.

Por lo tanto:

Plantillas no metálicas. Se distinguen dos divisiones:
- Prueba con un punzón de 4,5 mm de diámetro. Recibirá el marcado PL.
- Prueba con un punzón de 3 mm de diámetro. Recibirá el marcado PS.

Un punzón con un menor diámetro supone una mayor presión, por lo que las plantillas tipo PS ofrecen una mayor protección contra la perforación que las PL.

Plantillas metálicas. El ensayo sería el mismo que en la anterior normativa. El punzón que se usa es de 4,5 mm de diámetro y al superar el procedimiento se marcará con una P.

Este sería un breve resumen de los requisitos de cada tipo de plantilla:

Resistencia al agua

Existen dos pruebas adicionales para medir la resistencia al agua del calzado. No obstante, estos dos ensayos han sufrido cambios en sus requisitos:

Si el corte del calzado de clase I es resistente a la penetración y absorción de agua (no es impermeable) se designaba como WRU. Este marcado se elimina, y ahora pasa a denominarse WPA.
Si la membrana impermeable del calzado completo es resistente al agua, el marcado sigue siendo WR. Ahora bien, se han añadido dos clases de protección específicas que incluyen esta característica obligatoria de impermeabilidad: S6 y S7.

Resistencia a los hidrocarburos

El marcado FO hace referencia a la resistencia de la suela del zapato a los hidrocarburos (aceites, gasolina, etc.). Previamente, constituía una parte obligatoria de los niveles de protección S1-S5, esto es, siempre que no se tratara de un zapato con talón abierto. En lo sucesivo, el marcado FO se establece como ensayo adicional que puede realizarse para calzado destinado a entornos con hidrocarburos, cuando proceda.

Protección de agarre para escalera

Esta prueba formaba parte de la norma UNE-EN 15090:2012 del calzado para bomberos, es el “Agarre del talón para escalera”. Permitirá testar todo el calzado de seguridad en cuanto a agarre en los peldaños de acuerdo con la nueva norma. Recordamos que se trata de uno de los distintos ensayos adicionales no obligatorios. Ahora, será un ensayo adicional no obligatorio en el calzado de seguridad, y su marcado será LG.

Protección frente a roces en puntera

Se lleva a cabo una prueba que comprueba la resistencia a la abrasión de la puntera. El marcado es SC si supera el ensayo.

Clases de calzado

Anteriormente, el calzado de seguridad se clasificaba en clase I y clase II según el material de fabricación. La nueva normativa añade una tercera clase de calzado: híbrido.

El calzado de seguridad de clase I es el que se fabrica con cuero y otros materiales, excluidos calzados todo de caucho o todo polimérico. A su vez se divide en diferentes niveles de protección:

El calzado de seguridad de clase II es el fabricado todo de caucho o todo polimérico. Se distinguen las siguientes propiedades:

El calzado de seguridad híbrido es aquel en el que la parte superior es de clase I y la parte inferior del corte es de clase II.

Los niveles de protección se clasificaban en: SB, S1, S2, S3, S4 y S5. Sin embargo, con la nueva normativa existen dos nuevas clases: S6 y S7, con diferentes subniveles dependiendo del tipo de plantilla antiperforación. Los niveles S6 y S7 estarían incluidos dentro de la clase I del calzado de seguridad.

Por otro lado, el calzado que lleve plantillas antiperforación no metálicas se dividirá en dos y tendrán el marcado L o S dependiendo del tipo de plantilla que incorpore. Esto ocurre en los calzados S3, S5 y S7.

Asimismo, el nivel de protección S1 podía llevar una plantilla antiperforación, si ese era el caso, su marcado era S1P. Ahora, las plantillas metálicas seguirán designándose como S1P y las no metálicas como S1PL o S1PS dependiendo del ensayo que pase la plantilla.

En conclusión:

La normativa UNE-EN ISO 20345 establece los requisitos básicos para el calzado de seguridad, a fin de garantizar la protección del trabajador y la seguridad en el lugar de trabajo.
En abril de 2023 se aplican las modificaciones sobre la normativa del calzado de seguridad.
La normativa UNE-EN ISO 20345:2022 incluye un nuevo requisito básico: la prueba de deslizamiento sobre baldosa con detergente pasa a ser obligatoria.
Se eliminan las certificaciones SRA, SRB y SRC, en su lugar se usará el marcado SR, y será opcional su ensayo si el calzado supera la prueba de resistencia al deslizamiento sobre una baldosa cerámica con glicerina.
La nueva prueba de resistencia a la perforación especifica el material de la plantilla, así como el tamaño del punzón que se usa en los ensayos.
Se elimina el marcado WRU, y pasa a denominarse WPA.
Se han añadido dos clases de protección específicas (S6 y S7) que incluyen la característica obligatoria de impermeabilidad del calzado completo, WR.
El marcado F0 (resistencia de la suela al contacto por hidrocarburos) pasa a ser un ensayo opcional en todos los niveles de protección.
Se establece una tercera clase de calzado: híbrido.
Los nuevos niveles de protección S6 y S7 tienen diferentes subniveles dependiendo del tipo de plantilla antiperforación.

EN 405: MASCARILLAS AUTOFILTRANTES PARA GASES Y VAPORES

Hace unas semanas publicamos información sobre la EN 149 que es la normativa que regula las mascarillas autofiltrantes de partículas, en esta ocasión hablaremos acerca de las mascarillas para vapores, que regula la EN 405.

Como ya comentábamos con las mascarillas EN149 todas las mascarillas deben llevar marcado; Fabricante, modelo de mascarilla. Número y año de publicación de la norma, los símbolos según la el tipo y la clase, y la letra D si ha superado el ensayo de obstrucción con dolomita.

La norma define varios tipos de filtros, según la naturaleza del tóxico del que deben proteger.

Tipo:	Nivel de protección:	Color del filtro:
A	Protección contra gases y vapores orgánicos con punto de ebullición mayor de 65º C, disolventes e hidrocarburos.	Marrón
AX	Protección contra gases y vapores orgánicos con punto de ebullición menor de 65º C.	Marrón
B	Protección contra gases y vapores inorgánicos, salvo monóxido de carbono.	Gris
E	Protección contra gases y vapores ácidos, dióxido de azufre y cloruro de hidrógeno.	Amarillo
K	Protección contra amoniaco y algunos derivados orgánicos	Verde
P	Protección contra partículas.	Blanco
Hg	Protección contra vapores de mercurio.	Rojo y blanco. Duración máxima de 50 horas
NO	Protección contra óxidos de nitrógeno.	Azul y blanco. No reutilizable

Así como varias clases de protección frente a los mismos.

Clase:	Valor:	Cantidad:
1	Baja capacidad	Para una cantidad de gas inferior a 1.000 ppm.
2	Media capacidad	Para una cantidad de gas inferior a 5.000 ppm.
3	Elevada capacidad	Para una cantidad de gas inferior a 10.000 ppm

Los filtros combinados para vapores y partículas deben cumplir además de los requisitos de este norma los de la EN 143

Si quieres echar un vistazo a productos que cumplen esta norma pulsa AQUÍ

CATEGORÍAS EPIS

Según indica el Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual: Su función es proteger la vida ante cualquier tipo de peligro ya sea en el ambiente laboral como fuera de él.

Las garantías de seguridad son otorgadas por el fabricante cuando certifica a través de su Marcado CE que el EPI cumple con la normativa europea actual. Los EPIs son regulados por el Reglamento (UE) 2016/425 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 9 de marzo de 2016 (que modifica a la Directiva 89/686/CEE).

estos EPI se dividen en 3 categorías; I, II y III. Así se clasifican según los riesgos para los que están pensados proteger y la categoría de riesgo asociada a cada equipo.

La categoría I corresponde a los riesgos menores, ascendiendo en categoría según el peligro del que protegen.

CATEGORÍA I

EPI destinados a proteger frente a riesgos de efecto gradual, de forma que el usuario puede percatarse de sus efectos a tiempo de que no se produzcan daños en la salud del usuario. Los EPI que pertenecen a esta categoría están absolutamente limitados por ley, y sólo se incluyen en esta categoría los EPI destinados a proteger de:

Las agresiones mecánicas cuyos efectos sean superficiales (guantes de jardinería, dedales, etc.).
Los productos de mantenimiento poco nocivos cuyos efectos sean fácilmente reversibles (guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas, etc.).
Los riesgos en que se incurra durante tareas de manipulación de piezas calientes que no expongan al usuario a temperaturas superiores a los 50º C ni a choques peligrosos (guantes, delantales de uso profesional, etc.).
Los agentes atmosféricos que no sean ni excepcionales ni extremos (gorros, ropas de temporada, zapatos y botas, etc.).
Los pequeños choques y vibraciones que no afecten a las partes vitales del cuerpo y que no puedan provocar lesiones irreversibles (cascos ligeros de protección del cuero cabelludo, guantes, calzado ligero, etc.).
La radiación solar (gafas de sol).

En esta categoría es el fabricante el único responsable de verificar que los EPI puestos en el mercado cumplan con los requisitos de salud y seguridad de la Directiva 89/686/CEE.

EPIS CATEGORÍA II

Equipos de Protección Individual con un diseño medianamente complejo, como:

Equipos de protección específicos para manos y/o brazos.
Equipos de protección específicos para pies y/o piernas.
Todos los cascos.
Todo el equipamiento destinado a proteger total o parcialmente la cara.

Los EPI´S de Categoría II están destinados a proteger frente a riesgos de un orden mayor, el fabricante debe someterse al control por parte de un laboratorio independiente expresamente designado por un Estado Miembro de la UE para el ensayo y verificación de los requisitos de los EPI. Cuando un fabricante supera estos ensayos, y por lo tanto cumple con los requisitos marcados por ley, se le entrega un certificado CE que da fe del cumplimiento de esos requisitos.

EPIS CATEGORÍA III

Se tratan de Equipos de Protección Individual cuyo diseño es complejo, destinados a proteger frente a riesgos y peligros a su usuario de todo riesgo mortal o cualquier peligro que pueda dañar su salud de forma grave o irreversible, como por ejemplo:

Todos aquellos dispositivos de protección diseñados y fabricados para proteger contra caídas desde una altura considerable.
Equipos de protección respiratoria en entornos laborales con líquidos o gases nocivos.
Equipos de protección en ambientes muy cálidos (igual o superior a 100º C) o muy fríos (igual o inferior a -50º C).
Equipos de protección frente a riesgos eléctricos o en trabajos con aislantes de alta tensión.
Equipos de protección auditiva.

Todos los equipos pertenecientes a esta categoría III, además de cumplir y tener que pasar los mismos requisitos que los de Categoría II, pasarán anualmente un control de calidad por el fabricante.

EN 149: MASCARILLAS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA CONTRA PARTÍCULAS

Las mascarillas autofiltrantes se rigen bajo la normativa europea UNE-EN149 y se clasifican en tres clases en función de su rendimiento FFP1, FFP2, FFP3. (FFP= Filtering Face Piece)

El marcado de las mascarillas autofiltrantes debe indicar siempre:
Fabricante, modelo de mascarilla. Número y año de publicación de la norma, los símbolos según la clase FFP1, FFP2, FFP3, si es reutilizable (R) o no reutilizable (NR) y la D de ensayo de obstrucción si procede.

Dentro del amplio abanico de equipos de protección respiratoria ofertado por los diversos fabricantes encontramos:

- - - Mascarillas autofiltrantes plegadas
- Mascarillas autofiltrantes conformadas/moldeadas
- Máscaras buconasales
- Filtros
- Equipos motorizados filtrantes

Las mascarillas autofiltrantes ya sean plegadas o conformadas constituyen una solución ideal para la protección en los ambientes donde haya riesgo de partículas, ó aerosoles sólidos o líquidos.

Las mascarillas autofiltrantes protegen ante partículas pero no ante gases o vapores, en este caso debemos decantarnos por filtros especiales para gases y vapores. Que se rigen por la En 405.

Las válvulas de exhalación con las que cuentan algunas de las mascarillas no son el filtro, sino un elemento de ayuda al usuario para poder facilitar su respiración y evitar la condensación.

FFP1

Mascarilla con filtro de partículas tipo P1. Eficacia de filtración del 78%.

Utilización frente a partículas de material inerte hasta 4,5 x TLV.
Aplicaciones más comunes: Industriales textiles y mineras, de la construcción, madereras y metalúrgicas, etc.
Protección contra: Polvos y nieblas que contienen carbonato cálcico, caolín, cemento, celulosa, azufre, algodón, harina, lana de vidrio, carbón, metales, ferruginosos, aceites vegetales y minerales, etc.

FFP2

Mascarilla con filtro de partículas tipo P2. Eficacia de filtración del 92%.
Utilización frente a aerosoles de baja toxicidad hasta 12 x TLV.
Aplicaciones más comunes: Industriales textiles, mineras, de la construcción, metalúrgicas, automovilísticas, madereras, agrícolas y horticultoras, en operaciones de fundición, corte, etc.
Protección contra: Polvos y nieblas que contienen carbonato cálcico, silicato de sodio, grafito, yeso, celulosa, carbón, aceites vegetales y minerales, cuarzo, fibras de vidrio y plástico, sílice, cobre, aluminio, bario, titanio, azufre, algodón, vanadio, cromo, manganeso, molibdeno, etc.

FFP3

Mascarilla con filtro de partículas tipo P3. Eficacia de filtración del 98%.
Utilización frente a aerosoles tóxicos hasta 50 x TLV.
Aplicaciones más comunes: Industrias textiles, mineras, de la construcción, metalúrgicas, farmacéuticas, nucleares, madereras, de tratamiento de desechos tóxicos, de fabricación de baterías Ni-Cad, en operaciones de fundición, corte de metales, etc.
Protección contra: Carbonato cálcico, silicato de sodio, grafito, yeso, celulosa, azufre, algodón, lana de vidrio, sílice, carbón, cuarzo, aluminio, cobre, bario, titanio, vanadio, cromo, manganeso, molibdeno, antimonio, níquel, platino, radio, estricnina, uranio, aerosoles líquidos, nieblas aceitosas, polvo y humos de metal, Amianto, etc…

No dudéis en echar un vistazo al amplio abanico de mascarillas del que disponemos. AQUI

NORMATIVA EN 388:2016

La norma EN 388:2016 se aplica a todos los tipos de guantes de protección destinados a proteger de riesgos mecánicos ocasionados por abrasión, corte por cuchilla, perforación, rasgado e impacto cuando sea aplicable. Son guantes de Categoría 2. Esta norma también se puede aplicar a protectores de brazo distintos del guante o de la ropa.

UNE-EN 388. RIESGOS MECÁNICOS
Niveles mínimos de rendimiento		1	2	3	4	5
A	Resistencia a la abrasión (ciclos)	100	500	2000	8000	–
B	Resistencia al corte por cuchilla (índice)	1,2	2,5	5	10	20
C	Resistencia al rasgado (newtons)	10	25	50	75	–
D	Resistencia a la perforación (newtons)	20	60	100	150	–

A continuación desarrollaremos los método de ensayo a los que se someten los guantes:

MÉTODOS DE ENSAYO EN 388:2016

A / Resistencia a la abrasión

Se usa un equipo denominado Mantindale Wear and Abrasion Machine. El nuevo papel abrasivo utilizado es Klingspor PL31B Grit 180.
La resistencia a la abrasión se mide por el nº de ciclos necesarios para que se produzca la ruptura de la muestra.

B / Resistencia al corte por cuchilla

Se usa un equipo especial compuesto principalmente por un banco de ensayo capaz de soportar una cuchilla circular rotativa.
La velocidad de corte de la cuchilla pasa de 10cm/s a 8cm/s +-2cm/s.
El afilado de la cuchilla se realiza según los siguientes parámetros: el primer corte debe estar entre 0,8 y 1,4 ciclos (antes 1 y 4) y los cuatro cortes restantes entre 0,8 y 2 ciclos (antes 1 y 2).
Si a los 60 ciclos no se ha cortado la probeta, se para manualmente para comprobar el desgaste de la cuchilla.
Si el guante embota la cuchilla, será necesario hacer la prueba de corte según la ISO 13997 y ese valor será la referencia a tener en cuenta. En ese caso, no se facilitará ningún valor según la prueba de corte por cuchilla (se pondrá X).

C / Resistencia al rasgado

Se mide la fuerza necesaria para propagar un desgarro en una muestra rectangular a la que se le ha practicado un corte a lo largo de la mitad de su longitud. Se usan máquinas de tracción equipadas con sistemas de medida de fuerza.

D / Resistencia a la perforación

Se mide la fuerza ejercida por un punzón de acero de dimensiones determinadas para perforar una muestra colocada en un dispositivo soporte.

E / Corte por objetos afilados ISO 13997

La EN388 ha sido revisada para introducir cambios en el ensayo Coup —con especificaciones, por ejemplo, sobre cuándo hay que cambiar la cuchilla—, y para incluir una segunda prueba, el ensayo de corte ISO, especificado en EN ISO 13997 (también conocida como «la prueba TDM»). En la versión 2016 de la EN388 será obligatoria para con materiales con alta resistencia al corte. En el caso de los guantes menos resistentes, el ensayo Coup seguirá siendo obligatorio y el ensayo de corte ISO seguirá siendo opcional.

En lugar de utilizar una cuchilla sometida a una fuerza constante y que recorre una distancia variable, el ensayo de corte ISO utiliza una cuchilla (plana) que recorre una distancia fija sometida a una fuerza variable. La prueba está pensada para simular mejor un corte accidental producido por un objeto afilado. Según DSM Dyneema, uno de los principales fabricantes de tejido anticorte usado en los guantes, los valores que obtienen los guantes en el ensayo de corte ISO deberían ser más representativos de los resultados en situaciones de la vida real que los que se consiguen con el ensayo Coup. Además, los resultados obtenidos son más coherentes y dependen menos del laboratorio en el que se realizan los ensayos; es decir, son más fiables.

Esquema del mecanismo de corte: aplicando una carga determinada sobre una cuchilla afilada que recorre una muestra.

Los niveles de resistencia al corte medidos según el ensayo de corte ISO se indican con las letras de la A a la F, donde la F indica el nivel más alto de resistencia al corte. Así se pretende evitar cualquier confusión con los valores numéricos del ensayo Coup.

Tabla en la que se muestra la clasificación de la resistencia al corte según el ensayo de corte ISO, indicando la fuerza de corte asociada a cada letra.

DSM Dyneema espera que en el futuro los guantes se podrán clasificar en cuatro categorías según su resistencia al corte:

A: guantes multiusos con resistencia al corte limitada.
B / C: aplicaciones más comunes en sectores que requieren una resistencia al corte media (por ejemplo, la transformación de metales y de vidrio).
D: guantes adecuados para aplicaciones en las que se requiere alta resistencia al corte.
E / F: aplicaciones muy específicas, de exposición elevada y riesgo muy elevado (por ejemplo, en el sector cárnico) que exigen resistencia al corte ultraelevada.

Para materiales con alta resistencia al corte que emboten la cuchilla será obligatorio realizar una nueva prueba de corte según ISO 13997:1999. Se toman probetas de al menos 25 x 100 mm. Se montan las probetas en el equipo de ensayo TDM100 pegando el material con una cinta de doble cara. Se coloca una tira de material conductor (cobre) entre la muestra y el adhesivo. Se cambia la cuchilla normalizada por una nueva para cada corte. Se activa el equipo, se colocan los pesos y la cuchilla se desplaza sobre la muestra hasta realizar el corte. El ensayo se repite hasta obtener:

Cinco valores entre 5 y 15 mm.
Cinco valores entre 15 y 30 mm.
Cinco valores entre 30 y 50 mm.

Con estos valores se hace una gráfica que determina la fuerza necesaria para cortar el material con un desplazamiento de corte de 20 mm. Se verifica el resultado (Corte a 20 mm) realizando 5 cortes con la fuerza establecida en la gráfica. En caso de que con esta fuerza no se verifique el resultado, se recalcula la fuerza y se realiza 5 cortes más.

F / Protección contra impacto

Cuando los guantes presenten una mitigación específica del impacto acorde a la norma EN 13594:2015, se considera que cumplen dicho requisito. En ese caso se añadirá una P al pictograma, si el pictograma no aparece es que la prueba no se ha realizado.

Esperamos que toda esta información os haya servido de ayuda y resuleto vuestras dudas.

SÍMBOLOS DE LA EN 20345:2022